Lagerplätze sinnvoll
strukturieren – mehr
Effizienz im Alltag

Warum die Lagerplatzstruktur so wichtig ist

In vielen Lagern sind die Lagerplätze historisch gewachsen. Mit zunehmender Artikelzahl, höherem Umschlag und steigender Prozesskomplexität werden die Folgen sichtbar:
längere Laufwege, höhere Suchzeiten, unnötige Transporte, Fehlbuchungen und sinkende Produktivität.

Material soll mit möglichst wenig Aufwand, möglichst eindeutig und möglichst prozessnah bewegt werden.

Inhaltsverzeichnis

1. Grundlagen der Lagerplatzstruktur
2. Lagerplätze nach Bewegung und Verbrauch strukturieren
3. Materialeigenschaften und Lagerzonen
4. Lagerplatzkennzeichnung und Identifikation
5. Reserve- und Pufferflächen
6. Typische Fehler in gewachsenen Lagern
7. Standards und 5S
8. Analyse und Kennzahlen
9. Vorgehensmodell zur Optimierung
10. Fazit

Lagerplätze sinnvoll strukturieren – mehr Effizienz im Alltag

Eine funktionierende Lagerorganisation beginnt nicht mit dem WMS, nicht mit Automatisierung und auch nicht mit neuen Regalen. Sie beginnt mit einer einfachen Frage:

LIEGT JEDES MATERIAL AN DEM PLATZ, AN DEM ES AUS PROZESSSICHT AM MEISTEN SINN GIBT?

In vielen Lagern lautet die Antwort: nur teilweise.

Lagerplätze entstehen häufig historisch. Neue Artikel kommen hinzu, andere laufen aus, freie Flächen werden kurzfristig genutzt, Sonderbestände wachsen und irgendwann weiß niemand mehr genau, warum Artikel A in Regal 3 steht, Artikel B am anderen Ende der Halle und Artikel C gleich an drei verschiedenen Stellen.
Solange das Volumen niedrig bleibt, funktioniert dieses System irgendwie. Mit zunehmender Artikelanzahl, höherem Umschlag und steigender Prozesskomplexität werden die Folgen jedoch sichtbar: längere Laufwege, höhere Suchzeiten, unnötige Transporte, Fehlbuchungen, unübersichtliche Bestände und sinkende Produktivität.
Eine gute Lagerplatzstruktur verfolgt deshalb nicht das Ziel, das Lager „ordentlich aussehen zu lassen“.

Sie verfolgt ein anderes Ziel:

Material soll mit möglichst wenig Aufwand, möglichst eindeutig und möglichst prozessnah bewegt werden.

Dabei müssen Geschwindigkeit, Bestandssicherheit, Ergonomie, Flächennutzung und zukünftige Skalierbarkeit zusammenpassen.

3. Materialeigenschaften und Lagerzonen

Große und schwere Artikel richtig zonieren

Nicht jeder Artikel kann allein nach Zugriffshäufigkeit positioniert werden.
Gewicht und Größe spielen ebenfalls eine wichtige Rolle.
Schwere Artikel gehören grundsätzlich in ergonomisch günstige Höhen.
Bei manueller Entnahme sollte der optimale Greifbereich möglichst genutzt werden.

Besonders ungünstig sind:

• schwere Teile auf Bodenhöhe
• schwere Teile über Schulterhöhe
• sperrige Teile in engen Gängen
• häufig bewegte Artikel in schlecht erreichbaren Bereichen

Für Palettenware gelten andere Anforderungen als für Kleinteile

Ein 800-Kilogramm-Palettenartikel benötigt beispielsweise:

• geeignete Boden- oder Regaltraglast
• ausreichende Rangierfläche
• passende Staplertechnik
• sichere Zugriffswege

Die Lagerplatzlogik muss deshalb immer Materialeigenschaften berücksichtigen

Zonen statt Einzelentscheidungen

Eine gute Lagerorganisation arbeitet nicht nur mit einzelnen Lagerplätzen.

Sie arbeitet mit Zonen.

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4. Lagerplatzkennzeichnung und Identifikation

Lagerplatzkennzeichnung: Eindeutigkeit vor Design

Eine gute Kennzeichnung muss nicht schön sein.

Sie muss eindeutig sein.

Ein Lagerplatz sollte so bezeichnet werden, dass jeder Mitarbeiter denselben physischen Platz identifizieren kann.

Je größer das Lager, desto wichtiger wird eine klare Hierarchie.

Eine mögliche Struktur:

Bereich – Gang – Regal – Ebene – Fach

Wichtig ist dabei nicht die konkrete Schreibweise.

Wichtig ist:

Ein Lagerplatz = eine eindeutige Adresse.

Barcode und QR-Code

Bei scannergeführten Prozessen sollte jeder Lagerplatz maschinenlesbar gekennzeichnet sein.

Ein einfacher Barcode reduziert das Risiko manueller Eingabefehler.

Dadurch entsteht eine direkte Verbindung zwischen physischem Materialfluss und ERP- beziehungsweise WMS-Bestand.

Sichtbarkeit im Lager

Eine Kennzeichnung muss auch aus der tatsächlichen Arbeitssituation erkennbar sein.

Ein Lagerplatzschild in 4 Metern Höhe mit 20 Millimetern Schriftgröße hilft niemandem.

Bei der Gestaltung sollten deshalb berücksichtigt werden:

Betrachtungsabstand

Beleuchtung

Staplerperspektive

Regaltiefe

Verschmutzung

Scanwinkel

Regalkennungen wie:

B1, B2, B3, B4

sollten bereits aus größerer Entfernung sichtbar sein.
Die Detailplatznummer kann anschließend kleiner dargestellt werden.

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5. Reserve- und Pufferflächen

Reserveplätze bewusst planen

Viele Lagerkonzepte funktionieren auf dem Papier hervorragend – bis ein Artikel plötzlich mehr Bestand hat als geplant.
Deshalb braucht eine Lagerstruktur bewusst definierte Reserveflächen.
Reserveflächen sind kein Zeichen schlechter Planung.
Sie sind Bestandteil einer robusten Planung.

Ein Beispiel:

Ein Artikel hat normalerweise:
2 Paletten Bestand

Der maximale Bestand liegt jedoch saisonal bei:
5 Paletten

Wenn nur zwei Plätze vorgesehen sind, entstehen bei jedem Bestandsspitzenwert drei ungeplante Paletten.
Diese werden dann häufig „vorübergehend“ irgendwo abgestellt.

Genau daraus entstehen wilde Lagerplätze.

Wie viel Reserve ist sinnvoll?

Eine pauschale Zahl ist problematisch.
Die notwendige Reserve hängt ab von:

• Bestandsschwankung
• Lieferlosgrößen
• Beschaffungszeiten
• Saison
• Mindestmengen
• Lieferzuverlässigkeit

Entscheidend ist nicht der Durchschnittsbestand.
Entscheidend ist der realistische Spitzenbestand.

Eine Lagerplatzplanung sollte deshalb beispielsweise nicht nur betrachten:

Durchschnitt = 1,7 Paletten

sondern:

95 % der Zeit ≤ 3 Paletten

Dann kann entschieden werden, ob drei Plätze fest vorgesehen oder zusätzliche Mengen in einer Reservezone geführt werden.

Pufferplätze an Prozessschnittstellen

Beispiele:

• WE ungeprüft
• QS gesperrt
• Klärfall
• Versand bereit
• Nachschub bereit

Dadurch wird sofort erkennbar, in welchem Prozessstatus sich das Material befindet.

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6. Typische Fehler in gewachsenen Lagern

Historisch gewachsene Lager – typische Fehler

Viele Lager wurden nie geplant.
Sie sind gewachsen.
Das ist normal.

Problematisch wird es, wenn historische Entscheidungen nicht mehr hinterfragt werden.

Typische Beispiele:

Artikel bleibt dort, „weil er schon immer dort lag“

Der Produktionsbedarf hat sich geändert, aber der Lagerplatz nicht.
Ein Artikel, der früher zehnmal pro Jahr verwendet wurde, wird inzwischen zehnmal täglich benötigt.
Der Platz bleibt trotzdem unverändert.

Freie Fläche wird automatisch Lagerfläche

Ein freier Quadratmeter ist nicht automatisch ein sinnvoller Lagerplatz.
Dadurch entstehen:

• Blockaden
• Sicherheitsrisiken
• unklare Bestände
• zusätzliche Laufwege

Gleicher Artikel an mehreren Plätzen ohne System

Ein Artikel befindet sich beispielsweise auf:

• einem festen Platz
• einem Überlaufplatz
• einem Bodenplatz

Wenn das System diese Struktur nicht transparent abbildet, entstehen Suchaufwand und Fehlbestände.

Doppelbestand durch schlechte Transparenz

Ein typischer Effekt:

Das System zeigt keinen verfügbaren Bestand am Standardplatz.
Es wird Nachschub bestellt.
Später wird festgestellt, dass noch Material auf einem Nebenplatz vorhanden war.
Dadurch entstehen unnötige Bestände.

Bei einem Artikelwert von nur 400 Euro und 50 vergleichbaren Fällen ergibt sich bereits:

50 × 400 € = 20.000 € zusätzlich gebundenes Kapital.

Natürlich ist dies ein Rechenbeispiel. Es zeigt jedoch, wie schnell kleine Prozessfehler wirtschaftlich relevant werden.

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7. Lagerorganisation und 5S

Eine gute Lagerplatzstruktur ist eng mit 5S verbunden.
Aber 5S bedeutet nicht:
Lager aufräumen.

Das Ziel ist ein definierter Standard.

Ein Lagerplatz sollte deshalb beantworten können:

• Was gehört hier hin?
• Wie viel gehört hier hin?
• Wie wird es gekennzeichnet?
• Wer ist verantwortlich?
• Was passiert bei Abweichungen?

Damit wird aus Ordnung ein Prozessstandard.

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8. Analyse und Kennzahlen

Wie lässt sich die bestehende Lagerstruktur analysieren?

Eine gute Lageroptimierung beginnt mit Daten.

Mindestens folgende Informationen sollten erhoben werden:

Kennzahl	Bedeutung
Artikelanzahl	Komplexität
aktive Lagerplätze	Flächennutzung
Picks pro Artikel	Zugriff
Bewegungen	Materialfluss
Bestand	Platzbedarf
Volumen	Flächenbedarf
Gewicht	Ergonomie
Fehlbuchungen	Prozessqualität

Danach kann eine sogenannte Heatmap erstellt werden.
Dabei wird sichtbar, welche Lagerbereiche besonders häufig genutzt werden.

Wenn beispielsweise 70 % der Zugriffe in nur 25 % der Fläche stattfinden, sollte geprüft werden, ob diese Fläche optimal angeordnet ist.

Laufwegmessung

Eine einfache Analyse funktioniert bereits ohne komplexe Software.

Solche Zahlen machen Verbesserungen messbar.

Flächennutzung nicht isoliert optimieren

Ein häufiges Missverständnis lautet:
Je voller das Lager, desto besser wird die Fläche genutzt.

Das stimmt nur bedingt.
Ein Lager mit 98 % belegten Stellplätzen kann operativ deutlich schlechter funktionieren als eines mit 85 %.

Warum?

Weil freie Plätze notwendig sind für:

• Umlagerungen
• Bestandsschwankungen
• saisonale Spitzen
• Nachschub
• operative Flexibilität

Wenn jeder Platz belegt ist, steigt der Aufwand für jede Veränderung.
Flächeneffizienz darf deshalb nicht mit maximaler Belegung verwechselt werden.

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9. Ein mögliches Vorgehensmodell

Für eine bestehende Lagerorganisation bietet sich ein fünfstufiger Ansatz an.

1. IST aufnehmen

Erfassen:

• Lagerplätze
• Bestände
• Bewegungen
• Wege
• Prozesszonen
• Sonderflächen

Ziel ist Transparenz.
Nicht sofort umbauen.

2. Verbrauch und Bewegung analysieren

Artikel klassifizieren.

Beispielsweise:

• A = mehr als 10 Picks pro Tag
• B = 1–10 Picks pro Tag
• C = weniger als 1 Pick pro Tag

Diese Grenzen sind nur ein Beispiel.
Sie müssen zur jeweiligen Logistik passen.

3. Zielstruktur entwickeln

Danach werden Zonen definiert.

Zum Beispiel:

• A-Bereich: 0–20 Meter zum Kommissionierstart
• B-Bereich: 20–50 Meter
• C-Bereich: >50 Meter

Parallel müssen Gewicht, Größe und Ladungsträger berücksichtigt werden

4. Umsetzen und kennzeichnen

Die Umstellung sollte nicht chaotisch erfolgen.

Sinnvoll ist:

• Bereich für Bereich
• klare Umzugslisten
• physische und systemische Buchung gleichzeitig
• Lagerplätze neu kennzeichnen
• Mitarbeiter informieren

5. Wirkung messen

Nach vier bis acht Wochen sollten Kennzahlen verglichen werden

Auch diese Werte sind Beispielzahlen.

Entscheidend ist die Methodik:
Vorher messen → verändern → erneut messen.

Nur so lässt sich feststellen, ob die neue Struktur tatsächlich besser funktioniert.

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10. Fazit

Eine gute Lagerorganisation entsteht nicht dadurch, dass möglichst viele Artikel möglichst kompakt eingelagert werden.
Sie entsteht durch eine durchdachte Verbindung von:

Materialbewegung, Verbrauch, Lagerplatz, Ergonomie, Bestand und Prozess

Besonders wichtig sind dabei:

• Schnellläufer prozessnah positionieren.
• Lagerplätze eindeutig kennzeichnen.
• Schwere und sperrige Materialien passend zonieren.
• Reserve- und Pufferflächen bewusst planen.
• Historische Lagerplatzentscheidungen regelmäßig hinterfragen.

Und vor allem:
Lagerplätze sollten nicht danach vergeben werden, wo gerade Platz ist, sondern danach, wie Material tatsächlich fließt.
Denn jeder unnötige Meter, jede Suchminute und jede zusätzliche Umlagerung kostet Zeit. Bei einzelnen Bewegungen fällt das kaum auf.
Über Tausende Lagerbewegungen pro Jahr wird daraus jedoch ein erheblicher Produktivitätsfaktor.
Eine strukturierte Lagerorganisation ist deshalb keine kosmetische Maßnahme.

Sie ist eine der Grundlagen für leistungsfähige Logistik.

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